Elemento mecanico comun mente empleado para la union desmontable de distintas piezas, conformado por una cabeza y un cuepo aparentemente cilindrico con estrias de diferente forma y respectiva funcion.
Nomenclatura Las roscas pueden ser exteriores o machos (tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas). Las magnitudes deben ser coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra 1 Fondo o base Cresta o vértice 2 Cresta o vértice Fondo o base 3 Flanco Flanco 4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro 5 Diámetro exterior Diámetro interior 6 Profundidad de la rosca 7 Paso
DIFERENCIA:
Existe varias clases de tornillos y cada cual para diferentes usos.
Normalmente podemos diferenciar un tornillo por sus caracteristicas como la longitud, forma, estructura,resistencia y composicion.
La estria del tornillo nos indica su caracteristica y funcion ya que pede ser de forma muy milimetrica(fina)o de estria ordinaria diseñada para realizar una cantidad de fuerza indicada en la parte superior de su cabeza en unidad de libras de presion.
Es una ley que consta de normas para proteger al hombre y maquina. Ademas con la seguridad industrial se concientiza a la persona en el momento de realiazar una actividad o trabajo tecnico del buen uso de las herramientas o equipos que le ayudan en el desarrollo de la misma. Tambien ayuda para una reflexion oportuna y previa en el uso de buenas y adecuadas practicas, reconociendo el valor etico y su aporte de cada cosa(herramienta o equipo) en lo relacionado a su funcion y su importancia en el desarrollo de la actividad.
NORMAS
1. El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colabora en conseguirlo. 2. Corrige o da aviso de las condiciones peligrosas e inseguras. 3. No uses máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello. 4. Usa las herramientas apropiadas y cuida de su conservación. Al terminar el trabajo déjalas en el sitio adecuado. 5. Utiliza, en cada paso, las prendas de protección establecidas. Mantenlas en buen estado. 6. No quites sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de peligro. Piensa siempre en los demás. 7. Todas las heridas requieren atención. Acude al servicio médico o botiquín 8. No gastes bromas en el trabajo. Si quieres que te respeten respeta a los demás 9. No improvises, sigue las instrucciones y cumple las normas. Si no las conoces, pregunta 10. Presta atención al trabajo que estás realizando. Atención a los minutos finales. La prisa es el mejor aliado del accidente.
ORDEN Y LIMPIEZA
1. Mantén limpio y ordenado tu puesto de trabajo 2. No dejes materiales alrededor de las máquinas. Colócalos en lugar seguro y donde no estorben el paso. 3. Recoge las tablas con clavos, recortes de chapas y cualquier otro objeto que pueda causar un accidente 4. Guarda ordenadamente los materiales y herramientas. No los dejes en lugares inseguros 5. No obstruyas los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia UN SÓLO TRABAJADOR IMPRUDENTE PUEDE HACER INSEGURO TODO UN TALLER
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
1. Utiliza el equipo de seguridad que la empresa pone a tu disposición 2. Si observas alguna deficiencia en él, ponlo enseguida en conocimiento de tu superior 3. Mantén tu equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado pide que sea cambiado por otro 4. Lleva ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen 5. En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utiliza el casco 6. Si ejecutas o presencias trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. utiliza gafas de seguridad 7. Si hay riesgos de lesiones para tus pies, no dejes de usar calzado de seguridad 8. Cuando trabajes en alturas colócate el cinturón de seguridad 9. Tus vías respiratorias y oídos también pueden ser protegidos: infórmate.
LOS CUATRO TIPOS DE MANTENIMIENTO
1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO O PLANIFICADO: Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos.
2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO:
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
o Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
o Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
o Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado
o La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.
3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO(tolerancia y holgura):
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:
o Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
o Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
o Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
o Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
o Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
4. MANTENIMIENTO PROACTIVO ( suma los tres anteriores)
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.
El calibrador pie de rey es una herramienta para medición que permite, realizar medidas muy pequeñas con gran exactitud, ya que su estructura o composicion consta de una parte fija y otra movil denominada nonio que divide una unidad como: pulgada, centrimetro en unidades equivalentes a esta 1000 o 100 veces mucho mas pequeñas con gran exactitud. Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas. 1. Mordazas para medidas externas. 2. Mordazas para medidas internas. 3. Colisa para medida de profundidades. 4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros. 5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada. 6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido. 7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido. 8. Botón de deslizamiento y freno.
FUNCIONAMIENTO: Teniendo el objeto a medir realizamos una observacion de su forma o estructura y determinamos si vamos amedir su diametro o su profundidad para poder utilizar el calibrador indicado, ya que la medicion se puede realizar en milesimas de pulgada, centecimas de milimetro o fraccion de pulgada. Luego de esto pasamos a colocar el objeto en las mordazas para su respectiva medicion despues aseguramos la parte movil o nonio con el tornillo de freno, retiramos el objeto y miramos en el nonio cual de las rayas divisoras coincide con una de la parte fija del calibrador y realizamos una pequeña conversion matematica para poder dar su medicion exacta en centecimas de milimerto, milimetros o fraccio de pulgada deacuerdo a la pieza y su composicion mecanica.
Cumplir con todos los objetivos propuestos al iniciar esta titulación, como los estudios, trabajos para en un futuro no muy lejano desempeñar me en el campo como un gran mecánico y poder salir adelante.
.png){kind=link}